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Innovazione
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Sfrutta l’elevata temperatura prodotta da un arco elettrico che scocca tra  un elettrodo infusibile ed il pezzo da saldare. Gli elettrodi previsti per  suddette leghe sono in tungsteno puro (93,5%-99,75%) e in tungsteno  addizionato con 0,3-0,5 di zirconio; il secondo garantisce una minor  contaminazione del bagno ed è ottimale per condizioni critiche ovvero  densità di corrente medio-bassa in corrente alternata. Tale tecnica offre  vantaggi notevoli quali rapidità di esecuzione, adattabilità a qualsiasi  posizione di lavoro, facilità di controllo dell’arco con conseguente regolarità del deposito, regolazione di intensità di corrente entro ampi limiti, sorgente  termica potente e concentrata. Questa ultima caratteristica fa si che si  possano saldare spessori molto piccoli (fino a 0,5 mm) con discrete  velocità di  saldatura.   
Saldatura TIG (Tungsten Inert Gas)  
Saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) MAG (Metal-arc Active Gas)
Nel procedimento di saldatura MIG/MAG l’arco elettrico si instaura tra un  filo fusibile ed il pezzo da saldare in una atmosfera di gas di protezione che  può essere o inerte (Argon per la saldatura MIG, Metal Inert Gas) o attivo  (CO2 o miscele di argon con altri gas attivi per la saldatura MAG, Metal  Active Gas); l’arco con il suo calore fonde sia il materiale base che il filo,  che fornisce così il materiale di apporto alla saldatura: il filo viene  continuamente fornito da un alimentatore automatico. Per la saldatura MIG/MAG una volta fissato il tipo di materiale, il diametro  del filo ed il gas di protezione, esiste un insieme ben definito di  combinazioni di tensione di saldatura e di velocità del filo ottimali (la  corrente di saldatura è dipendente da questi due parametri). All’aumentare  della corrente di saldatura si hanno tre tipi di trasferimento del materiale  d’apporto nell’arco di saldatura: - Trasferimento con arco corto SHORT-ARC - Trasferimento globulare GLOBULAR TRANSFER  - Trasferimento con arco spray SPRAY-ARC
L’impianto  è  composto  da  più  circuiti;  un  circuito elettrico alimentato da un generatore e corredato con un dispositivo per l’accensione e la stabilizzazione dell’arco, un circuito di raffreddamento ad acqua per non far surriscaldare la torcia, un circuito per il gas di protezione. Basti pensare che nel caso del Titanio occorre raggiungere localmente temperature di 1800 °C!
Il trasferimento ad arco corto si ottiene con correnti di saldatura basse e prevede una alternanza di arco elettrico e corto circuito tra filo e  pezzo; durante i cortocircuiti si ha il trasferimento di materiale. Si possono saldare quasi tutti i materiali, lamiere sottili ed effettuare  saldature in posizione, unico grosso inconveniente è la presenza di spruzzi di materiale fuso.  Il trasferimento globulare presenta delle gocce di filo fuso nell’arco di saldatura ed è sempre presente con utilizzo di gas molto reattivi  come il CO2 puro e nel passaggio da short-arc a spray-arc con tutti gli altri gas; si tende ad evitare tale funzionamento a causa  dell’instabilità dell’arco che genera molti spruzzi.  Se si controlla la corrente di saldatura in modo da trasferire il materiale tramite impulsi di Spray-Arc si ottengono notevoli miglioramenti  nella saldatura in generale ed in particolare nella saldatura di spessori sottili, alluminio e acciaio inossidabile (arco pulsato PULSED-ARC).  Con saldatrici di elevata qualità e dinamica, generalmente a tecnologia inverter si può controllare la corrente di saldatura in modo da  poter avere un trasferimento in arco pulsato assolutamente stabile, privo di spruzzi, con un arco molto concentrato e un apporto termico  molto basso. Questo procedimento è ideale per la saldatura di acciaio inossidabile e alluminio (grazie anche all’azione di pulizia esercitata da questo  tipo di arco elettrico) in special modo su lamiere sottili dove si riesce ad ottenere una qualità simile al TIG, ma con maggiore produttività. La gestione della saldatura pulsata è estremamente complessa e collegata a molti parametri diversi e variabili con il materiale, il gas, il  diametro del filo e la velocità del filo stesso. Risulta così necessario disporre di microprocessore e di programmi predefiniti ed utilizzabili  da parte dell’operatore (detti programmi SINERGICI) 
Saldatura ossiacetilenica (OFW - OxiFuel gas Welding)
La Saldatura ossiacetilenica (OFW - OxiFuel gas Welding nella  terminologia generica AWS, indicata anche come OAW - OxyAcetylene  Welding) è un procedimento di saldatura in cui l'energia viene fornita dalla  combustione di acetilene in ambiente fortemente ossidante. Questo  procedimento, non richiedendo energia elettrica, è stato fra i primi ad  essere studiato per la saldatura (1895) e fu utilizzato fin dagli inizi del XX  secolo. Nella saldatura ossiacetilenica è quasi sempre richiesto che sia  fornito materiale d'apporto, di solito sotto forma di bacchette, fondenti sotto la fiamma. Date le sue caratteristica non tutti i materiali sono saldabili con  questa tecnologia. Oltre che in saldatura la fiamma ossiacetilenica viene  spesso usata anche in brasatura, mentre la torcia ossiacetilenica può  essere adattata all'ossitaglio. Nei primi decenni del XX secolo il processo di saldatura ossiacetilenico è  stato il più diffuso nel mondo, per essere gradualmente sostituito, a partire  dalla quarta decade di quel secolo, dalla saldatura ad arco.
Attualmente l’equipaggiamento per la saldatura ossiacetilenica è mantenuto in officine che lo utilizzino anche per altri scopi (imburraggio  o ossitaglio). La saldatura ossiacetilenica può essere utile per riparazioni in ambienti in cui non sia possibile far arrivare una potenza elettrica (per  esempio per motivi di sicurezza).I materiali che possono essere saldati con questo tipo di procedimento sono:  - acciai al carbonio o basso-legati - ghise malleabili (con particolari precauzioni) - acciai inossidabili al Cr-Ni e acciai al Cr (utilizzando un disossidante per evitare la passivazione superficiale)  - alluminio e relative leghe, tuttavia è richiesto un disossidante ed una notevole abilità del saldatore - rame, per cui sono richieste particolari precauzioni per il raffreddamento